مکسر ٹرک ڈرم کی تعمیر: طویل سفر کے دوران مستقل مرکب کی معیار کو یقینی بنانا

ڈرم کے گھمنے کی حکمت عملی: ایگی ٹیشن، علیحدگی، اور ہائیڈریشن کے درمیان توازن قائم کرنا

سفر کے دوران ملاوت کی سالمیت کو برقرار رکھنے کے لیے درست ڈرم کے گھمنے کے کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ غلط رفتار سے مواد کی علیحدگی یا وقت سے پہلے ہائیڈریشن کا خطرہ ہوتا ہے—جس سے ترسیل پر ساختی طاقت متاثر ہوتی ہے۔

علیحدگی اور وقت سے پہلے جمنے کو روکنے کے لیے بہترین آر پی ایم کی حدود

کنکریٹ مکسر ٹرک پر ڈرم عام طور پر حرکت کے دوران فی منٹ 2 سے 6 چکروں کے درمیان گھومتا ہے۔ اگر ڈرم 2 آر پی ایم سے کم پر بہت آہستہ گھومنے لگے، تو مواد نیچے بیٹھنا اور علیحدہ ہونا شروع کر دیتا ہے۔ لیکن اگر آپ اسے 6 آر پی ایم سے زیادہ پر چلا دیں، تو کچھ اور منفی ہوتا ہے—بڑے بڑے ٹکڑے اندرونی سطح کے خلاف پھینکے جاتے ہیں اور گیلے مرکب سے الگ ہو جاتے ہیں۔ کچھ خاص قسم کے کنکریٹ کو اور بھی زیادہ احتیاط سے سنبھالنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر خودِ مربوط کنکریٹ (سیلف کنسالیڈیٹنگ کنکریٹ) لیں، جس کے لیے واقعی 3 سے 4 آر پی ایم کی حد کے اندر رہنا بہتر ہوتا ہے۔ جذب کا معاملہ؟ اس کا بھی اہمیت ہے۔ جب ٹرک کھڑے ہوں یا بہت آہستہ حرکت کریں کہ ڈرم تقریباً نہ گھومے، تو کنکریٹ تیزی سے جمنا شروع ہو جاتا ہے، خاص طور پر 30 ڈگری سیلسیس سے زیادہ گرم دنوں میں۔ دوسری طرف، اگر ڈرم بہت تیزی سے گھومنے لگے، تو تمام حرکت اضافی حرارت پیدا کرتی ہے، جس کی وجہ سے ہر چیز منصوبے سے پہلے جمنے لگتی ہے۔

مسلسل کم رفتار بمقابلہ متغیر زیادہ رفتار ایگیٹیشن: شواہد پر مبنی سمجھوتے

تقریباً 1-2 RPM کے گردش پر چیزوں کو آہستہ آہستہ جاری رکھنا توانائی کے استعمال میں تقریباً 15 فیصد کمی کرتا ہے، لیکن اس کے ساتھ ایک مسئلہ بھی ہے۔ مرکب وقتاً فوقتاً جگہ جگہ جمع ہونا شروع ہو سکتا ہے اور اپنی یکساں مسلک کھو دیتا ہے۔ دوسری طرف، 4-5 RPM پر تیز تر ملانے کے مختصر وقفے پورے بیچ میں ذرات کو دوبارہ تقسیم کرنے میں مدد کرتے ہیں، جو 90 منٹ سے زائد طویل نقل و حمل کے دوران بہت اہم ہوتا ہے۔ لیکن اس کا ایک نقصان یہ ہے: ہر بار جب ہم اس کی رفتار بڑھاتے ہیں، تو ہائیڈرولک نظام پر 20-30 فیصد اضافی بوجھ پڑتا ہے، جس کا مطلب ہے کہ پرزے تیزی سے خراب ہوتے ہیں۔ میدانی تجربات کے مطابق کیا بہترین کام کرتا ہے؟ دونوں طریقوں کا امتزاج۔ زیادہ تر وقت کم رفتار پر مسلسل چلائیں، پھر ہر ایک گھنٹے کے بعد تقریباً دو منٹ کے لیے زیادہ تیز ملانے کا وقفہ شامل کریں۔ اس سے کنکریٹ کو الگ ہونے سے روکا جاتا ہے اور ساتھ ہی مشینری کو زیادہ نقصان بھی نہیں پہنچتا۔ زیادہ تر ٹھیکیدار اس طریقہ کار کو اپنے مرکبات کو ASTM C94 معیارات کے اندر رکھنے میں مؤثر پاتے ہیں، تقریباً تمام ترسیلات کے لیے جو سڑک پر دو گھنٹے سے کم وقت تک ہوتی ہیں۔

اندرونی ڈرم کی ہندسہ: مسلسل ہمہ جنسیت کے لیے بلیڈ کا ڈیزائن اور بہاؤ کنٹرول

محوری نقل و حمل اور یکساں شیئر کے لیے ہیلکس اینگل اور پچ کی بہترین ترتیب

مکسر ٹرک کی بلیڈز کے زاویہ سے کنکریٹ کے بہاؤ پر نقل و حمل کے دوران بڑا اثر پڑتا ہے۔ 25 سے 35 ڈگری کے درمیان زاویہ ڈرم کے محور کے ساتھ مواد کو منتقل کرنے کے لیے بہترین کام کرتے ہیں جبکہ چیزوں کو شعاعی طور پر بہت زیادہ پھیلنے سے روکتے ہیں، جس کی وجہ سے علیحدگی کے مسائل ہوتے ہیں۔ یہ ترتیب مواد کے بوجھ کی وجہ سے بیٹھنے اور مرکزیت سے پیدا ہونے والی قوت کی وجہ سے پھیلنے کے درمیان ایک اچھا توازن قائم کرتی ہے۔ جب بلیڈز ان کی لمبائی کے حساب سے مختلف پچ کے ساتھ ہوتی ہیں تو یہ خاص طور پر گیلے مخلوط میں نمایاں پرتدار مسائل کے خلاف مقابلہ کرنے میں مدد دیتی ہے جہاں بھاری ذرات نیچے بیٹھنا چاہتے ہیں۔ کچھ کمپیوٹر ماڈلنگ کا مشورہ ہے کہ اس قسم کی بلیڈ ڈیزائن مکسر عمل کو تقریباً 15 فیصد زیادہ مؤثر بنا سکتی ہے جب غلط طریقے سے کیا جائے۔ اور ایک اور حربہ ہے جو صنعت کار استعمال کرتے ہیں: مختلف گہرائی والی بلیڈز وقت کے ساتھ مخلوط کی مسلکت میں تبدیلی کے مطابق بہتر طریقے سے ہم آہنگ ہوتی ہیں، ہر چیز کو یکساں طور پر مکس رکھتی ہیں بغیر کہ وہ پریشان کن جگہیں بنائیں جہاں پانی بہت زیادہ مرکوز ہو جاتا ہے۔

سینسیٹو کنکریٹ مکسز میں سلپ ریٹینشن پر آگر کانفیگریشن کا اثر

مکئی کے ڈھانچے اور ڈیزائن کا کنکریٹ مکس میں رُکاوٹ کو برقرار رکھنے کے حوالے سے بہت زیادہ اثر پڑتا ہے جب وہ مواد جیسے فلائی اش، سلیکا فیوم، یا مختلف پولیمرز پر مشتمل ہوتے ہیں۔ جب چھوٹی پروں والے آگرز کا استعمال کیا جاتا ہے تو کام کرنے کی صلاحیت بہتر رہتی ہے کیونکہ یہ ڈیزائن مکس کے اندر پانی کے منتقل ہونے کی وجہ سے ہونے والی کاٹنے والی قوتوں کو کم کرتے ہیں۔ اے ایس ٹی ایم سی 94 معیارات کے مطابق ٹیسٹس ظاہر کرتے ہیں کہ 90 منٹ تک سفر کے بعد بھی رُکاوٹ تقریباً آدھے انچ کے اندر مستحکم رہتی ہے۔ حالانکہ تیز زاویہ والے آگرز کے ساتھ حالات کافی حد تک بدل جاتے ہیں۔ یہ ترتیبات پولیمرز کے ذریعے تبدیل شدہ کنکریٹ میں رُکاوٹ کے نقصان کو تقریباً 20 فیصد تک بڑھا دیتی ہیں۔ ڈرم کی دیوار کے درمیان درست فاصلہ طے کرنا بھی اہم ہے۔ زیادہ تر ماہرین اس جگہ کو ڈرم کے کل قطر کا تقریباً 3 سے 5 فیصد رکھنے کی سفارش کرتے ہیں۔ یہ اجزاء کے درمیان صرف اتنی سی لیپ پیدا کرتا ہے کہ غیر ضروری کمپیکشن روکی جا سکے لیکن اس کے باوجود مناسب مکسنگ عمل برقرار رہے۔ خود-جمع ہونے والی کنکریٹ (ایس سی سی) کے لیے اس توازن کو تلاش کرنا نہایت اہم ہوتا ہے کیونکہ زیادہ ایگی ٹیشن درحقیقت مکس کی وِسکوسٹی کو توڑ سکتی ہے اور اس کی خود بخود جمع ہونے کی صلاحیت کو خراب کر سکتی ہے۔

نقل و حمل کے باعث خرابی کی کمی: وقت، درجہ حرارت اور ہلنے دھلنے کا ہم آہنگی

وقت، درجہ حرارت اور ہلنے دھلنے کا مثلث اور ریڈی مکس ترسیل کے لیے ASTM C94 کے مطابق

پکی ہوئی مٹی کو نقل کرتے وقت اس کی حالت بہتر رکھنا تین چیزوں کو ایک ساتھ درست طریقے سے مربوط کرنے پر منحصر ہوتا ہے: یہ کہ وہ کتنا وقت سے منتقل ہو رہی ہے، ماحول کا درجہ حرارت کیا ہے، اور ڈرم کتنی تیزی سے گھومنا رہا ہے۔ جب ٹرکیں ترسیل میں زیادہ وقت لیتی ہیں تو مرکب ٹوٹنا شروع ہو جاتا ہے اور علیحدہ ہونے لگتا ہے۔ اگر درجہ حرارت تقریباً 25 ڈگری سیلسیس (تقریباً 77 فارن ہائیٹ) سے زیادہ ہو جائے، تو اس کے اندر کیمیائی رد عمل تیزی سے بڑھ جاتے ہی ہیں، جس سے کبھی کبھی پکی ہوئی مٹی غیر متوقع طور پر جلدی جما ہو جاتی ہے۔ دوسری طرف، اگر ڈرم کافی حد تک نہیں گھومتا تو اجزاء مرکب سے علیحدہ ہو کر نیچے بیٹھ جاتے ہیں۔ لیکن اگر اسے بہت تیزی سے گھمایا جائے تو ہم واقعی مسائل پیدا کر دیتے ہیں کیونکہ قوتِ محرکہ مرکب کی ساخت کو نقصان پہنچا سکتی ہے۔ ان مسائل کا تفصیلی ذکر ASTM C94 معیارات میں کیا گیا ہے جو تیار شدہ مرکبات کو نقل کرتے وقت مناسب طریقہ کار کے لیے بنیادی ہدایات فراہم کرتے ہیں جن کی پیروی صنعت کاروں کو کرنی چاہیے۔

• تیلیوری کے وقت کی حدود : بیچنگ کے 90 منٹ بعد یا 300 ڈرم چکروں سے پہلے
• سلمپ ریٹینشن : آمد پر ابتدائی قدر کا کم از کم 75%
• درجہ حرارت کنٹرول : مائع 10–32°C (50–90°F) کے درمیان برقرار رکھا جائے

مناسب ترین کمی کے لیے کم RPM پر مسلسل ہلچل (2–6 RPM) کے ساتھ حرارتی انتظام، جیسے گرم ممالک میں عایت شدہ ڈرم یا تبرید اضافات، کو یکجا کیا جاتا ہے تاکہ وسکوسٹی خراب ہونے سے روکا جا سکے اور یقینی بنایا جا سکے کہ دباؤ برداشت کرنے کی صلاحیت منصوبے کی ضروریات پر پورا اترتی ہے۔ اس تثلیثی نقطہ نظر سے لوڈ مسترد ہونے کی شرح میں 18% کمی آتی ہے۔